Choisir la bonne voie à suivre dans un métier d’outillage en évolution

La stratégie de croissance de True Die Inc. à Zeeland, dans le Michigan, pourrait être liée à l'avenir du commerce des moules et des matrices lui-même, selon les propriétaires de l'entreprise Tim et Mike Rietsma.

Tim Rietsma et son frère Mike ont lancé leur atelier de moulage et de matrice en 2000, souhaitant perpétuer le fier héritage de leur profession en matière de fabrication d'outils qualifiés. Mais avec l’adoption de l’évolution de la technologie des machines-outils, de nouvelles façons de faire sont apparues, et bientôt les frères ont été confrontés à un défi inattendu pour leur entreprise et leurs idéaux.

Le métier d’outilleur avait changé. Les outilleurs qualifiés se faisaient rares. Alors que le métier avait toujours reposé sur le développement d'outilleurs qualifiés et expérimentés, les écoles techniques commençaient à produire des candidats pour des emplois dans le fonctionnement de base des machines.

Peu de temps après, Mike Rietsma fit remarquer à son frère Tim : « Tu sais, on ne voit plus de forgerons non plus, à moins d'aller dans un musée. »

Tim Rietsma a déclaré : « Lorsque nous avons démarré notre entreprise, j'avais quinze ans d'expérience dans la construction de moules et mon frère avait vingt ans d'expérience dans la construction de matrices d'emboutissage. L'outilleur que nous avions dans les années 1990, je ne pense pas que nous reverrons un jour ce genre de personne.

La technologie a un double avantage

Contour Tool & Engineering, le nom d'origine de l'entreprise, a récemment été changé en True Die avec un nouvel investissement en propriété, l'ajout de nouvelles capacités d'outillage pour produits ronds et un engagement renouvelé dans le secteur de la fabrication d'outils. En tant que Contour Tool, la société constitue une ressource unique pour les équipementiers ayant besoin d'une connaissance et d'une approche intégrées en matière de construction de moules pour pièces en plastique moulées par injection. Comme True Die, Inc., la direction affirme que l'héritage de l'entreprise peut désormais être davantage exploité.

« Lorsque nous concevons et usinons un outil, nous réfléchissons à ce qui entre dans la composition de la pièce finie », explique Tim Rietsma. « Nous constatons un problème à chaque étape et nous pouvons le résoudre. Une fois cela fait, le reste est l'usinage. Des services de placement sont venus me proposer leurs services. Je leur dis que j'ai besoin d'un mouliste ou d'un constructeur de matrices. Ils reviennent avec quelqu'un qui a fait une école technique et qui sait faire fonctionner une machine basique pour découper une pièce. Ensuite, ils disent : « Eh bien, c'est ce que vous faites ici, n'est-ce pas ? Couper des pièces ? »

Pour l'équipe de direction de True Die, deux voies de décision ont émergé : investir dans des machines de base plus récentes qui donnent à un opérateur de machine la possibilité de couper une pièce, ou investir dans des ensembles de machines/contrôles plus performants qui permettent aux employés de développer leurs compétences, leur carrière et l'entreprise.

En 2014, l'entreprise a acheté sa première machine ROMI, pilotée par sa première CNC Siemens. Le centre d'usinage vertical ROMI D1000AP était équipé du système de commande et d'entraînement Siemens Sinumerik 828D.

« Au départ, nous souhaitions une vitesse et une précision plus élevées », se souvient Tim Rietsma. « Avec les moules, vous coupez les deux moitiés de l'outil, puis les deux moitiés doivent s'ajuster étroitement l'une à l'autre à un millième de pouce près. Si votre machine ne peut pas faire cela, vous devez passer beaucoup de temps avec une meuleuse manuelle sur un établi.

L'abandon du meulage sur banc s'est avéré être l'un des retours immédiats de l'investissement de ROMI-Siemens. Les écarts de précision et de qualité de surface liés à la rectification ont été rapidement évités et la rentabilité de l'entreprise a été renforcée par l'augmentation de la capacité de production.

« Il y a trois ans, la plupart de nos travaux de surfaçage étaient effectués à une vitesse d'avance d'environ cinquante à soixante pouces par minute », explique Rietsma. « Avec la combinaison Siemens et ROMI, certaines de nos vitesses d'avance ont déjà approché deux cents pouces par minute ; et ce qui sort de la machine est une pièce découpée en beaucoup moins de temps, et qui offre une qualité élevée et répétée au client.

Le nouveau package machine/contrôle a généré d'autres retours importants pour l'entreprise qui continue à rendre l'investissement encore meilleur chaque jour qui passe.

Forage en un seul passage

Le centre d'usinage vertical ROMI D1000AP dispose d'un refroidissement intégré lors du perçage à grande vitesse. Le liquide de refroidissement s'écoule à travers le foret pour éliminer les copeaux métalliques des flûtes. Les forets en carbure durent beaucoup plus longtemps et les cycles de perçage ont été réduits de cinq minutes à trente secondes.